材料特性是决定抗疲劳性能的基础 。优质的合金钢是制造链条涨紧器的常用材料，如 40Cr、42CrMo 等 。这些合金钢经过调质处理后，具有较高的强度、韧性和抗疲劳性能 。40Cr 合金钢经热处理后，屈服强度可达 785MPa，抗拉强度超过 980MPa，能承受较大的涨紧力而不易发生疲劳断裂 。此外，部分高端涨紧器采用高强度的钛合金或不锈钢材料，钛合金具有密度低、比强度高的特点，在保证强度的同时减轻重量，减少惯性力对涨紧器的疲劳损伤 ；不锈钢则具备良好的耐腐蚀性，适用于潮湿、有腐蚀性介质的工作环境，避免因腐蚀导致材料性能下降引发疲劳失效 。

结构设计对涨紧器的抗疲劳性能影响显著 。合理的结构设计可优化应力分布，减少应力集中现象 。例如，采用弧形过渡和圆角设计，避免尖锐的边角，能有效降低应力集中系数，延长涨紧器的疲劳寿命 。在弹簧式涨紧器中，弹簧的设计参数至关重要 。弹簧的线径、圈数、旋绕比等参数需经过准确计算和优化，确保弹簧在工作过程中应力分布均匀，防止局部过早疲劳 。此外，采用多弹簧并联或串联的结构形式，可分散载荷，提高整体抗疲劳能力 。

制造工艺水平同样关键 。前沿的锻造工艺能改善材料的内部组织，细化晶粒，提高材料的致密度和力学性能 。精密锻造的涨紧器零件，其疲劳强度可比普通铸造零件提高 20% - 30% 。加工过程中的表面处理工艺也不容忽视 。采用渗碳、淬火、回火等热处理工艺，可提高涨紧器表面硬度和耐磨性，增强抗疲劳性能 。表面镀覆技术，如镀锌、镀镍，可在零件表面形成保护膜，防止腐蚀，间接提升抗疲劳能力 。同时，严格的制造精度控制，确保零件的尺寸公差和形位公差在合理范围内，避免因装配误差导致的局部应力过大，影响抗疲劳性能 。在实际使用中，合理的安装与维护也能延长涨紧器的抗疲劳寿命 。定期检查涨紧器的工作状态，及时调整涨紧力，避免过载运行，可有效减缓疲劳损伤 。